Розділ 10. Вдосконалення логістичних процесів на складах туристського комплексу

На складах Германії застосовують нову технологію так званих оборотних стелажів, встановлених у 2 яруси, які переміщуються по спрямованих доріжках як у вертикальному, так і в горизонтальному напрямках за допомогою гідроштовхача і підйомника. Гідроштовхач відповідного ярусу за завданням відбірника виштовхує вантажний візок на рівень нижчого ярусу і дозволяє здійснити відбір потрібних товарів.

Широко застосовують також ланцюгові контейнери з вантажними підвісами. Під час руху контейнера відбірник складає у вантажні підвіси певну партію товарів, які у вигляді скомплектованого замовлення знімають з підвісок у відвантажувальній експедиції і подають до місця відправки одержувачу.

У Фінляндії існують склади-патерностери. Цей тип складу являє собою шафу, де вантажі зберігаються на полицях і в ящиках. Полиці переміщуються як в вертикальному, так і в горизонтальному становищі на обидва боки по прокладених рейках. Відсутність між стелажами проходів дає більшу економію площі. Такі склади вміщують до 300 т вантажів.

Цікавим є досвід організації логістичного процесу на одному із розподільних складів США, де всі процеси автоматизовані. Центр управління логістичними операціями на складі обладнаний комп'ютерами.

Логістичний процес починається з моменту, коли автомашина виробника доставляє товар на склад. Товар подається до одного із 4-х приймаючих входів. Робітники, після перевірки вантажу, нажимають на комп'ютерні кнопки, і на екрані з'являється зображення контуру товарів, що знаходяться на піддоні. Комп'ютер друкує кодовий номер, назву товару, габарити, масу. Всі дані закладають в пам'ять комп'ютера.

Перед відправкою на зберігання піддон з товаром, встановлений на транспорті, проходить через лазерну установку. Промінь лазера зчитує інформацію про товар. При цьому, якщо форма і габарити товару не відповідають нормі, то його відправляють на автоматичну переупаковку. Якщо автоматична переупаковка не приносить потрібного результату, застосовують ручну переупаковку товару. Потім піддон продовжує шлях на транспорті до моменту, коли один із 15 автоматичних кранів не підніме його і не поставить на місце зберігання. Кожен кран висотою 98 футів (1 фут — 0,3048 м) може підіймати одиницю зберігання на висоту до 105 футів. Це дозволяє розміщувати на складі одночасно 35 тис. піддонів. При виявленні недостачі запасів якого-небудь товару робітник вводить код цього товару в комп'ютер, який керує роботою крану, здійснюючи поповнення запасів. Для того, щоб уникнути невірної адресовки товару до місця зберігання, на транспорті встановлені фото датчики. Вони дозволяють контролювати рух товару. Завдяки цьому персонал складу знає, де знаходяться піддони з кожним товаром. На екранах двох дисплеїв ЕОМ відображаються мнемосхеми завантаження всього складу або окремої його зони. При цьому червоний колір на мнемосхемах означає зупинку піддону, жовтий — заповільнення руху, голубий колір — нормальний рух.

При виникненні непередбаченої ситуації комп'ютер оператора повідомляє звуковим сигналом. Оператор по радіо дає розпорядження виявити і ліквідувати причини ситуації, що виникла. При цьому він фіксує час її виникнення і ліквідації. Автоматизована система складського комплексу 97 % робочого часу діє без перебоїв.

За кордоном широке застосування знаходить без паперова технологія, основана на оснащенні вічок складських стелажів індикаторами на світло випромінюючих діодах, рідких кристалах, які відображають інформацію про продукцію, яка комплектується. На індикатор інформація поступає від встановленого на складі програмованого дисплейного терміналу або від персональної ЕОМ. Така технологія ефективна при відносно високій частоті надходження замовлень. Виконуючи відбір товарів, комплектувальник бачить на індикаторі номер комплектуючого замовлення, дані про кількість продукції, яка підлягає підбору за замовленням. Закінчивши операції біля вічок, комплектувальник натискає на індикаторі кнопку, сигналізуючи про виконання замовлення.

Досвід такої технології, підтверджує економічну діяльність, особливо при зберіганні малогабаритних товарів. Ця технологія підвищує продуктивність праці комплектувальників більш ніж у 2 рази і в 5-6 разів скорочує кількість помилок при відборі продукції. Строк окупності АСУ з без паперовою технологією на складах не перевищує двох років.

З метою вдосконалення логістичного процесу на складах одягу і з інших груп товарів доцільно впроваджувати нову технологію по досвіду іноземних держав з використанням кронштейн-кареток, що дозволить, зберегти трудомісткість при виконанні, таких операцій, як приймання товарів, зберігання, відбір та переміщення, механізувати логістичні операції. При переміщенні одягу в підвішеному стані за допомогою кронштейн-кареток спеціально обладнаний автомобіль при розвантаженні встановлюється таким чином, щоб його монорейка з'єдналась за допомогою стрілкового улаштування з підвісною монорейкою рампи. Після цього кронштейн-каретки з одягом переміщуються з автомобіля на монорейку рампи. Досвід показав, що час під розвантажуванням такого автомобіля скорочується в 5—7 разів. Від рампи одяг на кронштейн-каретках перемішується в зону приймання, потім — в зону зберігання. При переміщенні в зону зберігання товар на кронштейн-каретках проходить повз зчитуюче обладнання, яке передає на ЕОМ інформацію, яка утримується на супровідному документі, що оформляється при надходженні і відпуску товарів.

При відпуску товарів зі складу інформація на супровідному документі дозволяє направити пусковий контролер у потрібне місце зони зберігання для відбору товарів при комплектуванні замовлень.

Впровадження цієї прогресивної технології дає можливість застосувати різноманітні варіанти механізації і автоматизації окремих етапів логістичного процесу, використовувати різноманітні види підйомно-транспортного обладнання, засобів електронно-обчислювальної техніки.

10.2. Технологія приймання товарів на складах туристського комплексу

Товари на склади поступають, в основному, в залізничних вагонах. Від постачальників, які розташовані на відстані до 200 км, товари, як правило, поступають автомобільним транспортом.

Приймання вантажу на залізничній станції здійснюється експедитором, якому видається доручення на його одержання.

Технологія приймання товарів на залізничній станції починається з контрольно-облікової операції, яка включає розкредитування документів чи так званого викупу вантажу. Розкредитування включає розрахунок за доставку вантажу, одержання від касира товарної станції супроводжувальних документів. Основним документом, що супроводжує вантаж, може бути накладна, рахунок-фактура, товаротранспортна накладна.

У них вказуються найменування товару, сорт, артикул, зріст, фасон, повнота, кількість місць і товарних одиниць, роздрібна ціна, вартість тари, сума по кожній позиції, маса брутто, маса нетто, загальна сума. В документи вносять відповідні дані відносно вантажу, заявлених одержувачем вантажу претензій, умов видачі та відвантаження вантажу, часу оформлення видачі вантажу.

Час оформлення видачі вантажу завіряється календарним штампом на накладній. Слід розрізняти дату оформлення видачі вантажу і дату фактичної видачі вантажу, яка є датою вивозу вантажу з вантажного двору станції або подачі вагона для розвантаження.

Контрольно-облікова операція включав також у свій блок такі операції, як огляд цілісності і відтиск пломб, ретельний огляд транспорту (вагона, автомашини), перевірка супроводжувальних документів. Ця операція здійснюється і тоді, коли вагони або автомобілі поступають на склад. На складі цю операцію виконує завідуючий складом або будь-яка матеріально відповідальна особа (замісник завідуючого складом, комірник).

Наступна логістична операція пов'язана з прийняттям товарів — підготовча. Вона включає такий блок операцій: