Розділ 2. СИСТЕМНІ СКЛАДОВІ ВИРОБНИЧОГО МЕНЕДЖМЕНТУ

1. Можливість одночасного обліку виробництва продукції та руху матеріальних потоків згідно з попередньо вибудуваними ланцюгом поставок, масштаб яких може варіювати від внутрішньоцехового й міжцехового рівня до рівня взаємодії підприємства з усіма його зовнішніми постачальниками та суміжниками.

2. Можливість проводити наскрізне планування з урахуванням різних типів виробництва (одночасний облік як безперервного, так і дискретного виробництва).

3. Облік обмежень щодо виробничих потужностей відносно кожної одиниці цехового устаткування.

4. Можливість проводити розрахунок за, так званому, "вузькому місцю" (ураховуються тільки гостродефіцитні ресурси).

5. Облік стандартних технологічних обмежень, встановлених у нормативній системі на продукцію (наприклад, суворе дотримання хронології виробничих завдань щодо напівфабрикат і готову продукцію).

6. Можливість здійснювати перепланування при виникненні випадкових подій збою устаткування, браку продукції та сировини, зривів поставок сировини тощо. Обмежується тимчасовими витратами розрахунку розкладу для конкретного цеху або підприємства.

7. Зручний інтерфейс користувача.

Однак у стандартній функціональності модуля APS існує ряд обмежень, що не дозволяють ефективно використовувати його для автоматизації процесів оперативного планування шляхом простого настроювання базового програмного забезпечення:

1) відсутня можливість обліку специфічних галузевих обмежень. Як правило, застосування стандартних настроювань не вирішує повністю проблем галузевої специфіки;

2) обмежений набір критеріїв якості планування (максимальний оборот запасів; максимальний плановий прибуток; максимальна доставка в строк). Для реального виробництва цього явно недостатньо. Крім того, всі критерії мають економічний характер, і немає жодного, так званого, цехового критерію;

3) набір визначених числових показників плану, закладених в APS, не повністю покриває перелік можливих критеріїв для процесу оперативного планування. Тобто значення не всіх обраних показників може бути розраховане чисельно (особливо актуально для цехових і комбінованих критеріїв);

4) неможливо простежити процес одержання рішення, алгоритм розрахунку розкладу представлений бінарним кодом, який розробляється сторонньою компанією. Виправлення алгоритму неможливе.

Вирішити завдання підвищення якості оперативного виробничого планування допомагають системи автоматизації нового покоління. До них традиційно відносяться, насамперед, системи класу MES (Manufacturing Execution System).

На відміну від систем класів ERP (які використовуються не тільки при прийнятті логістичних, але й інтегрованих виробничих питань) та APS, MES- системи є предметно-орієнтованими: для машинобудування, деревообробки, поліграфії та інших галузей. Тому вони максимально повно відбивають особливості технології конкретних виробничих процесів і найчастіше містять у собі розвинені засоби підтримки технологічної підготовки того або іншого типу виробництва.

Використання MES для описуваної проблематики можливо та, як правило, доцільно, однак при цьому необхідно окремо проводити аналіз застосування конкретної MES для певного підприємства.

Використовуючи дані рівнів планування і контролю, MES-системи управляють поточною виробничою діяльністю відповідно до замовлень, які надходять у виробничу систему, вимогами конструкторської та технологічної документації, актуальним станом устаткування, досягаючи при цьому цілі максимальної ефективності та мінімальної вартості виконання виробничих процесів.

Чим відрізняються MES-системи від APS-систем і чому вони перебувають на різних рівнях інформаційної структури? Перші реалізують оперативне планування і, оперуючи точною інформацією про технологічні процеси, відповідають на запитання: як у заданий строк та у заданій кількості забезпечити випуск продукції, а другі - орієнтовані на об'ємне планування, тобто відповідають на запитання: коли і скільки продукції повинно бути виготовлено? Але все-таки головна їхня відмінність полягає в тому, що MES-системи, які працюють винятково з виробничою інформацією, дозволяють скорегувати або повністю перерахувати план впродовж робочої зміни стільки разів, скільки це необхідно. В APS-системах через великий обсяг адміністративно-господарської та обліково-фінансової інформації, що безпосереднього впливу на процес не робить, перепланування може здійснюватися не частіше одного разу за добу.

MES-системи дозволяють оптимізувати виробництво та зробити його більш рентабельним за рахунок швидкої реакції на події, що відбуваються, і застосування математичних методів компенсації відхилень від планових завдань.

Для вирішення завдання оперативного планування в MES-системах будується динамічна комп'ютерна модель виробництва, за допомогою якої реалізується безперервне імітаційне моделювання руху матеріальних потоків усередині цеху відповідно до технологічних маршрутів. Виробничий розклад наочно описується діаграмою Ганта, де кожну операцію відображає відрізок прямої, довжина якого пропорційна її тривалості. Ці відрізки, іменовані лініями Ганта, розташовуються напроти інвентарних номерів основного технологічного устаткування у послідовності, що відповідає розкладу.

Убудований механізм диспетчеризації виробництва забезпечує своєчасне доведення інформації про здійснювані дії, події та відхилення від показників складеного оперативного плану. Виробничий розклад підтримується в оптимальному стані за рахунок безперервної компенсації відхилень методом корекції або повного перерахунку.