Розділ «4.3. Логістика виробничих процесів»

4) можливість застосування за умови масового розповсюдження обчислювальної техніки і сучасних інформаційних технологій.

Найбільш відомими апробованими логістичними моделями систем цього типу є MRP І, MRP II, DRP та інші.

MRP-системи (material requirement planning - планування потреби у матеріалах) найбільш ефективні на виробництвах дискретного типу, в системах, орієнтованих на виробничий процес, які мають тривалий цикл обробки, складне багатоступінчасте виробництво, при нерівномірному попиті та великому асортименті продукції, яка виготовляється. Запорукою ефективного використання MRP-систем є: ефективна комп'ютерна система; точна інформація про специфікацію продуктів та стан запасів на підприємстві готової продукції, а також її компонентів, матеріалів, сировини; надійність встановлених строків виробничих та закупівельних циклів; підтримка та участь вищих рівнів управління підприємством (топ-менеджменту).

Основними цілями MRP є: гарантійне задоволення потреби в матеріальних ресурсах, підтримка мінімально можливого рівня запасів; підвищення точності планування виробництва, поставок і закупівель матеріалів.

Основні завдання систем MRP полягають у наступному:

- задоволення потреби у матеріалах, компонентах і комплектуючих для виробництва продукції;

- здійснення виробництва і доставки споживачам;

- підтримка низького рівня запасів матеріальних ресурсів, незавершеного виробництва, готової продукції;

- планування виробничих операцій, графіків доставки, закупівельних операцій.

У процесі реалізації цих завдань система MRP забезпечує потік планового обсягу матеріальних ресурсів та запасів продукції на весь плановий період. Система MRP спочатку визначає, скільки і в які терміни необхідно виготовити кінцеву продукцію. Потім визначається час та необхідна кількість матеріальних ресурсів для виконання графіку виробничого процесу.

Перевагою системи MRP II перед системою MRP І є більш повне задоволення споживчого попиту шляхом скорочення тривалості виробничих циклів, зменшення рівня запасів, більш ефективної системи організації постачань, більш швидкої реакції на зміни попиту. Додатково вирішується комплекс завдань щодо контролю та регулювання рівня запасів матеріальних ресурсів, незавершеного виробництва та готової продукції на ЕОМ. Розвиток обчислювальної техніки та програмне забезпечення дозволили використовувати MRP II системи в режимі реального часу зі щоденним оновленням баз даних.

Таким чином, сучасне планування потреби в матеріалах (MRP) у загальному вигляді представляє собою автоматизовану систему планування потреб виробництва у необхідних матеріальних ресурсах. MRP-система дозволяє здійснювати пріоритетне планування виконання замовлень у реальному масштабі часу з урахуванням виникаючих відхилень від планових завдань, а також поточне регулювання і контроль виробничих запасів.

Планування розподілу ресурсів (DRP) може бути охарактеризоване як автоматизована система управління продукцією, яка виходить з виробничої системи. Вона є дзеркальним відбиттям MRP, використовує однакову логіку, засоби і методи. До числа основних функцій системи відносяться: планування поставок і запасів на різних рівнях ланцюга розподілу (центральний - периферійні склади), інформаційне забезпечення розподілу продукції, а також планування транспортних перевезень. Основний графік виробництва формується відповідно до даних незалежного попиту (прогнозу попиту). Таким чином, DRP дозволяє погодити функції виробництва і збуту продукції, а також оптимізувати логістичні витрати за рахунок скорочення транспортних витрат і витрат руху товарів.

Під "витягаючою" логістичною системою на рівні організації та управління виробництвом (Pull system) розуміється ситуація, коли план роботи, який складений тільки для одного виробничого підрозділу, автоматично обумовлює плани робіт для всіх інших ділянок, включених у технологічний ланцюжок.

"Витягаюча" логістична система - це така організація руху матеріальних потоків, при якій матеріальні ресурси подаються ("витягаються") на наступну технологічну операцію з попередньої по мірі необхідності, а тому твердий графік руху матеріальних потоків відсутній. Розміщення замовлень на поповнення запасів або виготовлення матеріальних ресурсів (операційних заділів) або готової продукції відбувається, коли їхня кількість досягає певного критичного рівня. Ця система заснована на "витягуванні" продукту наступною операцією з попередньої операції в той момент часу, коли наступна операція готова до даної роботи. Тобто коли в ході однієї операції закінчується обробка одиниці продукції, надходить сигнал-вимога на попередню операцію. І попередня oneрація відправляє оброблювану одиницю далі тільки тоді, коли одержує на це запит.

"Витягаюча" система використовується для управління виробництвом, у якому обсяг міжопераційних запасів певним чином обмежений. Операційні (виробничі) запаси можуть містити сировину, незавершене виробництво, готову продукцію, а також спеціально зарезервований фонд часу технологічного устаткування. Можна сказати, що будь-яка логістична методика, яка обмежує рівень операційних запасів, буде створювати "витягування".

Основними завданнями "витягаючих" систем є:

- запобігання поширенню зростаючих коливань попиту або обсягу продукції від наступного процесу до попереднього:

- зведення до мінімуму коливання параметрів запасів між технологічними операціями;

- максимальне спрощення управління запасами у процесі виробництва шляхом його децентралізації, підвищення рівня оперативного цехового управління.