Розділ «ТЕМА 4. ВИРОБНИЧА ЛОГІСТИКА»

– контроль параметрів запасів та обсягів поставок за поточними замовленнями;

– постійний контроль параметрів динамічних потоків у процесі виконання чергового завдання.

До витягуючих логістичних систем належать широко відомі системи KANBAN і ОРТ.

4. Характеристика й особливості застосування систем MRP-I, MRP-II, KANBAN, ОРТ

Однією з найпопулярніших у світі логістичних концепцій, на основі якої розроблено та функціонує значна кількість мікрологістичних систем, є концепція "планування потреб/ресурсів" (requirements/resources planning – RP).

Базовими мікрологістичними системами, що грунтуються на такій концепції у виробництві є системи "планування потреб у матеріалах/виробничс планування потреби в ресурсі" (materials/manufacturing requrements/resources planning) – MRP-I та MRP-II.

Система MRP-I була розроблена в США у середині 1950-х pp., однак широкого поширення як у США, так і в Європі набула лише в 1970-ті pp., що пов'язувалося з активним розвитком обчислювальної техніки.

Загальна практика застосування системи MRP-Ι пов'язана з плануванням і контролем процедур замовлення і постачання (закупівель) матеріальних ресурсів, як правило, широкої номенклатури для промислових підприємств-виробників машинобудівної галузі. При цьому підготовка первинних даних потребує значних витрат і точності.

Системи MRP оперують матеріалами, комплектуючими, напівфабрикатами та їх частинами, попит на які передовсім залежить від попиту на специфічну готову продукцію. Вони забезпечують потік планових обсягів матеріальних ресурсів і запасів продукції на горизонті планування. Для цього системи спочатку визначають, скільки і в які терміни потрібно виготовити готової продукції, потім – час і необхідну кількість матеріальних ресурсів для виконання виробничого розкладу. Для цього здійснюється обробка такої інформації:

– вхідних (первинних) даних (замовлення споживачів, прогноз попиту, графік виробництва);

– даних про матеріальні ресурси (номенклатура і параметри сировини, напівфабрикатів тощо, норми витрат матеріальних ресурсів на одиницю випущеної продукції; час їх поставок для виробничих операцій;

– даних про запаси (обсяг виробничих, страхових та інших запасів матеріальних ресурсів на складах, відповідність наявних запасів потрібній кількості, постачальники, параметри поставок);

– вихідних (підсумкових) даних (необхідний загальний обсяг вихідних матеріальних ресурсів залежно від попиту: обсяги потреб у матеріальних ресурсах з урахуванням рівнів запасів, замовлення матеріальних ресурсів для виробництва).

Система MRP-Ι найбільш ефективно діє в межах підприємств, які характеризуються достатньо тривалим виробничим циклом в умовах невизначеності попиту, або у випадках, коли час прийняття рішень щодо управління виробничими операціями та закупівлями матеріальних ресурсів спів мірний з періодичністю зміни попиту.

Разом з тим для системи MRP-Ι притаманні низка недоліків:

– значний обсяг розрахунків, підготовки і попередньої обробки великої кількості даних, що збільшує тривалість виробничого періоду та логістичного циклу;

– збільшення логістичних витрат на обробку замовлень і транспортування при намаганні підприємства зменшити рівень запасів або перейти на випуск малих обсягів продукції з високою періодичністю;

– нечутливість до короткочасних змін попиту;

– значна кількість відмов у системі через її велику розмірність і перевантаженість.

Зазначені недоліки та деякі обмеження використання системи MRP-Ι обумовили необхідність її вдосконалення та стимулювати розробку другого покоління таких систем, які почали застосовуватися в США та Західній Європі з початку 1980-х pp. Це покоління систем одержало назву системи MRP-II. Крім функцій MRP-Ι, вони також передбачають автоматизоване проектування, управління технологічними процесами та ін.