Розділ 7. ЛОГІСТИЧНИЙ ПІДХІД ДО УПРАВЛІННЯ МАТЕРІАЛЬНИМИ ПОТОКАМИ У СФЕРІ ВИРОБНИЦТВА

Сучасні технології JIT і логістичні системи стали більш інтегрованими й комбінуються з різних варіантів логістичних виробничих концепцій і розподільних систем, таких, як системи, що мінімізують запаси в логістичних каналах, логістичні системи швидкого перемикання, вирівнювання рівня запасів, групові технології, превентивне гнучке автоматизоване виробництво, сучасні логістичні системи загального статистичного контролю й керування циклами якості продукції й т.п. Тому такі технології прийнято відносити до нової версії концепції "Точно в строк" — концепції JIT II.

Основною метою логістичної концепції JIT II є максимальна інтеграція всіх логістичних функцій фірми для мінімізації рівня запасів в інтегрованій логістичній системі, забезпечення високої надійності й рівня якості продукції й сервісу для максимального задоволення запитів споживачів. Системи, засновані на ідеології JIT II, використовують гнучкі виробничі технології випуску невеликих обсягів готової продукції групового асортиментів на базі раннього пророкування купівельного попиту.

Першою практичною реалізацією концепції "Точно в строк" є мікрологістична система Канбан (англ. Kanban), що була розроблена та впроваджена корпорацією Toyota Motors в 1972 році.

Згідно з системою Kanban, виготовляється тільки та продукція, на яку є ринкове замовлення; під цю продукцію і визначені виробничі та товарні запаси підприємства. Вони є мінімальними, оскільки нічого зайвого не виробляється та не зберігається. Тому логістичну систему, згідно з концепцією "Точно в строк", ще називають системою з нульовими запасами.

Сутність системи Kanban полягає в тому, що всі виробничі підрозділи заводу, включаючи лінії кінцевого складання, забезпечуються матеріальними ресурсами тільки в тій кількості й у такі строки, які необхідні для виконання заданого підрозділом-споживачем замовлення. Таким чином, на відміну від традиційного підходу до виробництва, структурний підрозділ-виробник не має загального жорсткого графіка виробництва, а оптимізує свою роботу в межах замовлення наступного у виробничо-технологічному циклі підрозділу фірми, що здійснює операції на наступній стадії виробничо-технологічного циклу. Особливостями такого планування є те, що вся диспетчеризація процесу побудована на горизонтальних зв'язках вздовж всього технологічного ланцюжку, а не на піраміді, характерній для традиційних рішень [108].

Система Kanban забезпечує організацію безперервного матеріального потоку за відсутності запасів: виробничі запаси подаються невеликими партіями безпосередньо в потрібні точки виробничого процесу оминаючи склад, а готова продукція відразу відвантажується покупцям. Порядок управління виробництвом продукції — зворотній: від i-тої стадії на (i-1)-y.

Свою назву система Kanban отримала завдяки спеціальним засобам інформації — сигнальним знакам (карткам), що використовуються в ній для регулювання виробничих потоків (в перекладі з японської "канбан" означає "картка з інструкцією" або "знак"). Такими знаками можуть бути, наприклад, картка-завдання, порожній контейнер, порожнє місце для зберігання, світовий чи звуковий сигнал, різнокольорові шари та ін. По суті, вони є засобом інформування, за допомогою якого дається дозвіл або вказівка на виробництво або вилучення (передачу) виробів у витягувальній системі.

У багатьох випадках картки Kanban представляють собою листки паперу, іноді поміщені в прозорі пластикові конверти, на яких може бути зазначена наступна інформація: ілюстрація деталі; найменування деталі; номер деталі; зовнішній постачальник або внутрішній процес-постачальник; число виробів в упаковці; місце розташування складу й процесу-споживача; штрих-код для зчитування або автоматичного виставляння рахунку.

На кожній операції функціонує дві картки: картка-відбору заданої передавальної партії виробу з попередньої операції, що супроводжує кожну передавальну виробничу партію виробу, і картка-замовлення (рис. 7.7) на виконання обробки партії виробів для наступної операції. У картці відбору зазначається кількість деталей (компонентів, напівфабрикатів), яку потрібно взяти на попередній ділянці обробки (складання), у той час як у картці виробничого замовлення — кількість деталей, яку потрібно виготовити (скласти) на попередній виробничій ділянці. Картка-замовлення на обробку передавальної партії виробу завжди знаходиться на робочих місцях кожної операції, нікуди не передається, але приймається для виконання робітниками лише в момент відправлення з даної операції обробленої партії в супроводі картки відбору.

Коли на останній стадії виробничого циклу зі складу готової продукції відпущено споживачу готову продукцію, картка відбору в пустому контейнері для продукції повертається на попередню стадію виробництва. Правильно організована система "Точно в строк" передбачає, що в момент отримання картки-відбору з наступної операції, на попередній операції є в наявності повний контейнер раніше оброблених на операції виробів, що дозволяє передати їх миттєво на наступну операцію разом з отриманою карткою відбору. В момент отримання картки-відбору з наступної операції, робітник виймає з готового для відправлення повного контейнера картку-замовлення і свою картку-відбору для попередньої операції. Пустий контейнер з карткою-відбору, що витягнув робітник з повного контейнера, відправляється на попередню операцію для отримання виробів чи матеріальних компонент зі складу для подальшої обробки згідно активованої картки-замовлення.

Kanban використовує механізм візуального контроля для відстеження того, як робота проходить через різні етапи потоку створення цінностей. Як правило, використовується або дошка зі стікерами, або її електронний варіант.

Рис. 7.7. Види карток логістичної системи Kanban [59; 108]

Важливими елементами мікрологістичної системи Kanban є:

- інформаційна система, яка включає не лише картки, але і виробничі, транспортні і постачальницькі графіки, технологічні карти, інформаційні світлові табло і т.д.;

- система регулювання потреби і професійної ротації кадрів;

- система тотального (TQM[4]) і вибіркового ("Дзідока"[5]) контролю якості продукції;

- система вирівнювання виробництва і ряд інших.

Практичне використання системи Kanban, а потім її модифікованих версій дозволяє значно поліпшити якість продукції, яка випускається; скоротити логістичний цикл, як наслідок істотно підвищити обертання обігового капіталу фірм; знизити собівартість виробництва; практично виключити страхові запаси і значно зменшити незавершене виробництво.

Аналіз світового досвіду застосування мікрологістичної системи Kanban багатьма відомими машинобудівними фірмами показує, що вона дає можливість зменшити виробничі запаси на 50%, запаси готової продукції — на 8% за умови значного прискорення обертання обігових засобів і підвищення якості готової продукції.

Сама ж фірма Toyota домоглася значного зниження виробничих запасів порівняно зі своїми конкурентами. Тут запаси деталей із розрахунку на один випущений автомобіль складає 77 доларів, у той час як на автомобільних фірмах США цей показник дорівнює приблизно 500 доларів [35].